اخبار

در فرآیند تولید قطعات الماس ممکن است مشکلات مختلفی پیش بیاید.مشکلات ناشی از عملکرد نامناسب در طول فرآیند تولید وجود دارد و دلایل مختلفی در فرآیند مخلوط کردن فرمول و بایندر ظاهر می شود.بسیاری از این مشکلات بر استفاده از سگمنت تأثیر می گذارد.در چنین شرایطی نمی توان از قطعه الماس استفاده کرد یا به خوبی کار نمی کند و این امر بر راندمان تولید صفحه سنگ و حتی افزایش هزینه تولید تأثیر می گذارد.شرایط زیر مستعد مشکلات کیفی با قطعات الماس است:

مشخصات بخش نادرست

اگرچه قطعه الماس مخلوطی از آلیاژ فلز و الماس است که توسط یک قالب ثابت پخته شده است، محصول نهایی با پرس سرد و تف جوشی پرس گرم تکمیل می شود و مواد نسبتاً ثابت است، اما به دلیل فشار ناکافی تف جوشی و دمای تف جوشی در طول فرآوری قطعه یا در حین فرآیند پخت، دما و فشار عایق و فشار کافی نیست یا خیلی زیاد است که باعث ایجاد نیروی ناهموار بر قطعه می شود، بنابراین طبیعتاً دلایلی برای تفاوت در اندازه وجود خواهد داشت. بخش.بارزترین تظاهر ارتفاع قطعه و مکانی است که فشار کافی نیست.بالا خواهد بود و فشار بسیار کم خواهد بود.بنابراین در فرآیند تولید تثبیت فشار و دما بسیار ضروری است.البته در فرآیند پیش بارگیری، پرس سرد قطعه نیز باید وزن شود.همچنین مراقب باشید که قالب را اشتباه نگیرید و باعث از بین رفتن قطعه نشوید.به نظر می رسد.اندازه بیت الماس الزامات را برآورده نمی کند، چگالی کافی نیست، سختی الزامات را برآورده نمی کند، در لایه انتقال زباله وجود دارد و استحکام بیت کافی نیست.

 

 

 

چگالی ناکافی، پیوند قطعه نرم می شود

در فرآیند برش سنگ با لقمه متراکم و نرم، شکستگی سنگ رخ می دهد.شکستگی به شکستگی جزئی و شکستگی کلی تقسیم می شود.مهم نیست که کدام نوع شکستگی، چنین بیتی قابل استفاده مجدد نیست.البته شکستگی سگمنت حد است.هنگام برش سنگ، قطعه ای با تراکم ناکافی به دلیل سختی Mohs ناکافی قادر به برش نخواهد بود و یا قطعه خیلی سریع مصرف می شود.به طور کلی، تراکم قطعه باید تضمین شود.
چنین وضعیتی عموماً ناشی از دمای تف جوشی، زمان نگهداری، فشار ناکافی، انتخاب اشتباه ماده باندینگ، محتوای الماس بالای قطعه و غیره است که بسیار رایج است و در فرمول های قدیمی نیز ظاهر می شود.دلیل کلی، عملکرد نامناسب کارگران است و اگر فرمول جدیدی باشد، بیشتر دلایل آن ناشی از عدم درک طراح از فرمول است.طراح باید فرمول بخش را بهتر تنظیم کند و دما را ترکیب کند.و فشار، دما و فشار تف جوشی معقول تری می دهد.

راندمان پایین تر

دلیل اصلی اینکه قطعه الماس نمی تواند سنگ را برش دهد این است که استحکام کافی نیست و به پنج دلیل زیر استحکام کافی نیست:

1: الماس کافی نیست یا الماس انتخاب شده بی کیفیت است.
2: ناخالصی هایی مانند ذرات گرافیت، گرد و غبار و غیره در هنگام اختلاط و بارگذاری به بخش مخلوط می شوند، به خصوص در فرآیند اختلاط، اختلاط ناهموار نیز می تواند باعث این وضعیت شود.
3: الماس بیش از حد کربن شده و درجه حرارت بسیار بالا است که باعث کربن شدن الماس جدی می شود.در طول فرآیند برش، ذرات الماس به راحتی می ریزند.
4: طراحی فرمول قطعه نامعقول است، یا فرآیند تف جوشی نامعقول است، در نتیجه استحکام لایه کاری و لایه انتقالی کم می شود (یا لایه کار و لایه غیر کاری محکم با هم ترکیب نمی شوند).به طور کلی، این وضعیت اغلب در فرمول های جدید رخ می دهد.
5: بایندر بیت ابزار خیلی نرم یا خیلی سفت است که در نتیجه مصرف نامتناسب الماس و چسب فلزی ایجاد می شود و در نتیجه بایندر ماتریکس الماس قادر به نگه داشتن پودر الماس نیست.

بخش می افتد

دلایل زیادی برای ریزش سر برش وجود دارد، مانند ناخالصی های زیاد، دمای بسیار بالا یا خیلی پایین، زمان نگهداری حرارت و فشار بسیار کوتاه، نسبت فرمول نامناسب، لایه جوش نامعقول، لایه کاری متفاوت و فرمول غیر کاری. منجر به ضریب انبساط حرارتی دو مختلف می شود، زمانی که قطعه سرد می شود، تنش انقباضی در لایه کار و اتصال غیر کاری ایجاد می شود که در نهایت باعث کاهش استحکام سگمنت و در نهایت باعث ریزش قطعه می شود.این دلایل دلایلی هستند که باعث می شوند لقمه الماس از بین برود یا تیغه اره دندان از دست بدهد.برای حل این مشکل، ابتدا باید اطمینان حاصل کنیم که پودر کاملاً یکنواخت و بدون ناخالصی هم زده شده و سپس فشار، دما و زمان حفظ حرارت معقول مطابقت داشته باشد و سعی شود از ضریب انبساط حرارتی لایه کار و غیره اطمینان حاصل شود. -لایه کاری نزدیک به هم هستند.
در هنگام فرآوری قطعات الماس ممکن است مشکلات دیگری مانند مصرف زیاد، گیر کردن، سایش غیرعادی و غیره به وجود بیاید که بسیاری از مشکلات تنها مشکل قطعه نیست، بلکه ممکن است مربوط به دستگاه، نوع سنگ و ... باشد.